在廣西汽車集團“菱勢工程”持續(xù)加速推進的浪潮下，五菱工業(yè)輕量化技術迎來重大進展——儀表板橫梁支架（CCB）鎂合金半固態(tài)壓鑄首次試制成功。此次突破不僅標志著集團聯(lián)合重慶大學國家鎂合金材料工程技術研究中心探索新的解決方案已初見成效，實現(xiàn)從制定產(chǎn)品戰(zhàn)略到產(chǎn)品落地響應能力的提升，完成“材料——產(chǎn)品結構&性能——成型工藝&模具結構”的一體化創(chuàng)新，集團鎂合金業(yè)務轉型邁出重要一步。

01 技術突破：從鋼鐵到鎂合金的跨越

       此次試制的鎂合金儀表板橫梁支架（CCB）產(chǎn)品長度超過1.5米，單次鎂合金注射量超過8kg，成品重量僅4.6kg。通過采用鎂合金注射成型機與半固態(tài)成型工藝，產(chǎn)品性能顯著提升：

        1 組織致密性優(yōu)化，晶粒細小且無枝晶結構，抗拉強度較傳統(tǒng)工藝提高10%~20%；

        2 耐疲勞壽命延長；

        3 耐腐蝕性能優(yōu)于傳統(tǒng)高壓鑄造；

        4 有效解決了縮松、氣孔等鑄造缺陷問題；

02 研發(fā)之路：從鋼到鎂的三代技術演進

       從“鋼鐵時代”到“鎂行天下”，儀表板橫梁支架（CCB）產(chǎn)品輕量化之路經(jīng)歷了三代材料革命。第一代鋼制儀表板產(chǎn)品作為基礎方案，存在重量大、能耗高的局限性，第二代轉變?yōu)殇X合金型材焊接儀表板產(chǎn)品，實現(xiàn)了減重20%，邁出輕量化探索第一步。

       在交付第二代鋁合金產(chǎn)品的同時，五菱工業(yè)研發(fā)第三代鎂合金產(chǎn)品，兼顧高性能、輕量化、提高整車舒適度等特點。鎂合金具備強度高、減震性優(yōu)、重量輕等優(yōu)點，通過一體化壓鑄工藝在滿足強度、剛度、NVH等要求下實現(xiàn)高達50%的減重目標。同時通過半固態(tài)壓鑄工藝攻克了傳統(tǒng)鎂合金高壓壓鑄易開裂、組織不均勻的難題，使材料在低粘度、高固相率狀態(tài)下實現(xiàn)均勻充型，顯著降低氣孔率（＜1.5%），提升致密度（＞98%）。

03 迎難攻堅：突破多維關鍵技術

       項目團隊歷時半年開展研發(fā)工作，鎂合金半固態(tài)成型技術門檻極高，涉及材料選擇、產(chǎn)品結構優(yōu)化、成型工藝及模具開發(fā)設計等多維度全新挑戰(zhàn)，五菱工業(yè)技術中心花費半年時間，以問題導向為核心，圍繞材料、結構、工藝及模具設計展開攻關，突破0到1的技術瓶頸以及多個關鍵環(huán)節(jié)的突破。

       1 結構集成優(yōu)化：把傳統(tǒng)鋼制CCB 的30 多個支架集成為一體，不斷在輕量化目標與高剛強度性能間進行試錯、尋找平衡，對該CCB產(chǎn)品結構進行多輪迭代設計，根據(jù)實際服役工況設計其料厚、截面形狀、受力傳遞路徑，在應力集中區(qū)增加過渡層實現(xiàn)差異化設計結構，保證產(chǎn)品最優(yōu)強度；

       2 仿真與性能驗證：模態(tài)與NVH性能檢測上建立了仿真分析模型，通過對產(chǎn)品結構不斷拓撲優(yōu)化，整車轉向系統(tǒng)模態(tài)超過40Hz，技術性能實現(xiàn)從達標到超越，有效避開共振區(qū)間，提升車輛駕乘舒適性；

       3 工藝參數(shù)精細化：一次次調(diào)整進澆系統(tǒng)過程中不斷優(yōu)化成型工藝，尋找最優(yōu)得料率方案和最經(jīng)濟的高質(zhì)量解決方案；不斷優(yōu)化模具流道、溫度場分布，只為保證最優(yōu)產(chǎn)品質(zhì)量；

       4 試制過程精益化：通過調(diào)整壓鑄工藝、壓鑄溫度，模具腔內(nèi)真空度等參數(shù)，確保產(chǎn)品表面質(zhì)量與內(nèi)部性能達標，最終試制高質(zhì)量表面的儀表板橫梁支架（CCB）產(chǎn)品。

       未來已來，鎂合金將開啟全場景輕量化時代，從“以鋼為骨”到“以鎂為翼”，儀表板支架CCB鎂合金試制成功將為公司承接新的零部件產(chǎn)品帶來更多可能，進一步助力公司加速向更輕、更強、可持續(xù)的汽車輕量化領域發(fā)展。